做“大”

　　這里的“大”，指的是企業的生產經營規模。做“大”，概括了20世紀初到60年代末的半個多世紀時間裡，世界運作管理的主旋律。20世紀上半葉，現代企業處於起步階段，生產規模、生產技術相對落後，此外由於受到大規模戰爭影響，產品處於供不應求的狀態，這樣的宏觀環境決定了產品只要生產得出來，就能賣得出去。此外，在微觀環境方面，市場競爭並不激烈，消費者對產品的需求還停留在“有沒有”的階段，亦即產品只要生產出來，是不愁銷路的。在假定市場需求無限的前提下，更低的成本直接意味著更高的利潤。

　　降低成本最便捷的方式就是大規模生產，產量越大，生產初始投資越能得到分攤，從而單位成本越低。要實現規模化生產，需要三個層面的標準化：部件標準化、動作標準化、生產節拍標準化。這三個方面的標準化，為企業實現規模化生產創造了技術上及管理上的條件。

　　首先，部件標準化的概念在19世紀初即由美國發明家艾利R26;惠特尼（Eli Whitney）提出[11]，而20世紀初生產制造的精確程度，已經足以為部件標準化提供條件。部件標準化不僅為集中生產提供統一、合格的零部件，也提高了生產效率和綜合經濟效益。

　　其次，動作標準化指的是生產工人的作業操作遵循一定的步驟和規範，並在規定時間內完成。泰勒首倡的“科學管理”即針對此問題而提出。科學管理將員工作為生產要素的一類，通過詳細記錄工人每項工作的步驟和需要的時間，設計最為有效的工作方法，並制定為標桿，形成標準的工作流程，以最低成本達到最高產量。例如，動作研究之父弗蘭克R26;吉爾佈雷斯（Frank Gilbreth）早年曾是一個建築承包商，他在工作中發現建築工人砌磚的動作不盡相同，每個人的效率也有高低之分。經過研究，他總結出了一套標準的方法，使得砌磚動作從18個減少到2個，每個工人1小時的砌磚數從120塊增加到了350塊。吉爾佈雷斯還通過設計可調整支架和有精確濃度的灰漿，提高砌磚的便捷度。[12]這樣的科學管理大大提升了工人的勞動效率，但隨後也因其將工人視為規模化生產的“螺釘”而遭到批評。1936年卓別林的電影《摩登時代》，用喜劇的形式反映了“螺釘化”對產業工人身心的消極影響。

　　再次，生產節拍標準化指的是多個部件分別由多名工人組裝生產過程的標準化。由亨利R26;福特（Henry Ford）首創的生產流水線很好地解決了這一問題。福特為降低汽車制造成本，提高裝配速度，在泰勒思想的影響下，1913年創立了汽車裝配流水線，該條流水線設有84個不同步驟，每個工人只完成一個步驟，通過“作業研究”確定每步驟的正確動作及完成動作的精確時間（見圖1-4）。這樣，生產節拍也實現了標準化，產品生產的各個環節形成了不間斷的流程，大大提高了生產率，裝配速度提高了8倍。[13]

　　企業生產運作的規模化和標準化為運籌學的廣泛應用提供了用武之地。這是因為，一方面生產規模化增加了企業進行生產計劃、組織的複雜度，運籌學恰恰為這些龐大的生產系統提供了優化的工具，例如亨利R26;甘特（Henry Gantt）用線條圖來編制作業計劃、控制生產進度，杜邦公司用關鍵路徑法（critical path method，CPM）[14]、美國軍方用計劃評審技術（program evaluation and review technique，PERT）[15]來管理專案。另一方面，生產的標準化為運籌學提供了應用的基础，否則各種優化模型很難得到具體實施。運籌學誕生於第二次世界大戰，英美聯軍通過運籌學研究大大提高了反潛深水炸彈對德國潛艇的摧毀率，並減少船只受敵機的攻擊數量。第二次世界大戰結束後，以蘭德公司為首的一些智庫仍從事軍事運籌學研究，而更多的運籌學則被廣泛運用到企業運作領域，例如線性規劃、庫存理論、排隊系統等。

　　

本文摘自《適應制運作管理》

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　　 本書在綜合總結運作管理經典理論和中國企業運作管理實踐的基础上，提煉出了中國企業“適應制”的運作管理理念。全書內容共分9章，前兩章分別總結了世界運作管理沿革和中國企業運作管理30年發展歷程，第3章提出了適應制運作管理的思想並系統陳述了適應制運作管理的框架，後續章節分別就運作管理各環節的管理問題結合中國企業的案例分析進行了深入研讨。全書緊緊圍繞“適應”二字，通過深入的理論分析和豐富的企業案例展示了中國企業運作管理的成功之道。