對＂經驗曲線＂的再認識

　　鋼廠：大批量的惡果

　　某鋼鐵企業四種品種的大批量生產模式：每週一種。

　　結果：2008年年底，金融危機嚴重沖擊所有鋼鐵廠的時候，鋼廠客戶仍普遍需要等待3週至一個月才能提貨。

　　【思考】：如果1週內提貨、3天提貨，會怎樣？為什麼所有鋼廠都認為"這是行業常識，不可能那麼快"？

　　經驗曲線是美國波士頓咨詢公司(BCG)於1966年在研究數千種產品成本中所發現的產品成本與產量關係的經驗法則，即許多產品的實際成本會隨著累計產量的增加而降低（剔除價格上漲因素）。這種關係如果用對數曲線表示，則呈現為一條直線。

　　根據經驗曲線的理論，增加產品產量就可以成比例地降低產品成本，提高產品市場占有率。或者說，產品產量增長率最高的企業能夠以最快的速度降低生產成本。當時，在這種理論指導下，許多美國生產企業，特別是汽車生產企業，研究並採用了以少品種、大批量生產來降低產品成本的方法。這種方法曾在美國風靡一時。

　　這種大批量生產的優勢，在經濟高速增長時期或在需求大於供給時期已完全得到了證實。然而，我們應該清楚地看到，這種通過擴大生產批量、增加產量來降低生產成本的戰略是很危險的。首先，企業生產批量的加大以及生產規模的擴大，必將使其生產系統剛性化，結果難以適應市場需求的頻繁變化，難以對市場需求的變化做出迅速的反應，這必將大大削弱企業的競爭能力。其次，盲目地擴大生產規模不但要增加企業的投資規模，而且往往會為企業今後的技術改造增設障礙。

　　在工業生產技術不斷發展進步的當今時代，企業應為日後的技術改造留有足夠的餘地。

　　此外，我們對經驗曲線理論的認識應該更加全面和準確。經驗曲線表明的是產品成本與產量之間的關係。但應該看到，擴大生產批量規模僅僅是降低產品成本的一個因素。除此之外，合理分工、專業化協作、現場改善、技術革新、提高效率等因素，都將為降低生產成本做出貢獻。特別值得指出的是，在當今時代，任意增加產品的累計產量，不一定能夠提高經濟效益和企業的市場競爭能力。

　　日本豐田公司不拘泥於經驗曲線理論。它們敏銳地意識到，一味模仿美國式的批量生產方式是危險的。經濟的高速發展和市場的成熟帶來了市場的繁榮與商品的極大豐富，使得人們對商品的需求更加個性化，這就使得"盡量擴大生產批量，以求得數量效益"的生產方式變得不適用了。以沖床為例，用同一個模具在單位時間內盡可能多地連續沖壓同種零件的生產方式，不但已進入了不能推廣的時代，而且還會造成許多浪費。豐田公司及時意識到了這一點，果斷地抛棄了批量生產及"多多益善"的過時觀念，另辟新路，在多品種、小批量、低成本的道路上獨樹一幟，取得了令世人矚目的成功。

　　豐田公司的成功雄辯地證明了，在當今時代，批量生產並不是降低生產成本的有效方法，更不是取得競爭勝利的法寶。它彻底推翻了經濟學界長期公認的"若要提高競爭力，無非依靠擴大設備投資，或者削減產品品種"的定論，通過持續的改善與創新，全體員工探求問題的本源，豐田公司能夠小批量、低成本地按照客戶的需求提供產品，顯示了豐田生產方式的革命性和創新性。

　　大野耐一認為，盡量增加批產量以求得量產效果的生產方式已經行不通了。企業最大的需求就是在不要求增加產量的條件下，如何提高生產率。產量一增加，汽車的成本就與此成比例地顯著降低下去，這個量產效果的原理，在經濟高速增長時期已得到充分證實，並已滲透到汽車工業界人士的思想中。但是，現在進入了經濟低速增長時代，我們必須盡早打消大量生產帶來好結果（"多多益善"）的想法。

　　

本文摘自《準時化生產體系與實踐》

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　　 《準時化生產體系與實踐》(作者魏大鵬、李曉宇)以系統科學理論為指導，以最新精益研究成果為依託，全面、系統地分析研究了日本豐田公司的“準時化生產方式”及其技術支撐體系。在理論方面，《準時化生產體系與實踐》特別著重分析研究了構成這一技術支撐體系的每一個技法的特殊作用以及各個技法之間的相互聯繫，並從企業文化和產業分工協作的角度，分析了豐田準時化生產方式的軟性支撐。在實施方面，本書結合作者多年指導精益化的豐富實踐和自行研發的精益實施工具，特別著重分析了精益化過程各個實施模塊之間的內在邏輯關係。全書貫穿著豐富的精益實施實例，並介紹了作者多年實施精益化總結出的快速實施的系統方法。