圖“強”

　　20世紀70年代初期，由中東戰爭引發的石油危機，導致原油價格在一年內從每桶不到3美元上漲到超過12美元[19]，這對世界經濟產生了巨大的影響。日趨匮乏的資源所帶來的大宗商品價格波動，沖擊著仍延續粗放型生產的企業脆弱的神經。同時消費者也趨向於購買能節省資源開支的產品，例如美國消費者對能耗低、物美價廉的日本汽車愈加青睞。

　　如果說在20世紀五六十年代的質量管理運動中，美國與日本是師生關係（這是由於質量管理的理念最早在20世紀50年代被以威廉R26;戴明為代表的美國培訓專員傳入日本。），那麼，借助70年代的石油危機，日本企業依靠“精益生產”的運作管理理念超越了美國。由於自然資源匮乏，加之第二次世界大戰受到重創，日本企業飽受資金缺乏的困擾。這使得消除一切不必要的浪費成為日本企業深入骨髓的文化。企業管理者在保證產品質量的同時，不得不思考如何消除浪費。這些思考和實踐，逐漸形成了“精益生產”的運作管理體系，這也是圖“強”的含義所在。

　　精益生產以豐田公司的汽車生產系統（Toyota production system，TPS）最具代表性，因此被稱為豐田生產方式。而豐田生產方式是在全面質量管理的基础上，實行準時制生產。[20]由於全面質量管理強調的重點在於“質量”這一競爭要素，因此JIT更多地代表了“精益”這一競爭要素，對精益生產的研究也就更多侧重於對JIT的研究。JIT的基本思想是“將需要的產品，在需要的時刻，按需要的數量提供給下一工序”，其本質就是消除一切浪費，尤其是因庫存帶來的浪費。

　　20世紀50年代初，豐田公司的豐田英二作為代表到福特汽車位於美國密歇根州的一家汽車工廠考察，對其流水線大規模生產方式印象深刻，但同時也發現，在制造汽車過程中，由於生產批量較大，各種零部件、半成品出現大量堆積存貨，占用不少資金和空間。豐田公司在借鑒福特生產方式的同時進行了認真的反思，隨後以豐田英二和大野耐一為代表，提出了看闆生產系統，旨在讓生產流程更加平穩，消除庫存浪費。[21]看闆系統即為隨後的準時制生產的雏形和核心，通過看闆，下遊工序可以向上遊工序傳達生產時間和數量的信息，從而減小生產批量，降低庫存，消除浪費。

　　JIT生產方式隨後應用在波音、惠普等公司，取得了很好的效果。[22]20世紀90年代初，美國麻省理工學院國際機動車專案組（IMVP）專家在全面研究以準時制生產（JIT）代表的日本生產方式在西方工業化國家應用的基础上，提出了一套較為完整的生產理論，即為精益生產。[23]“精”即少而精，盡量減少浪費；“益”即各項運作環節都有益有效。除準時制生產（JIT）外，精益生產還包含了全面質量管理、團隊工作方法和並行工程等管理方法。

本文摘自《適應制運作管理》

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　　 本書在綜合總結運作管理經典理論和中國企業運作管理實踐的基础上，提煉出了中國企業“適應制”的運作管理理念。全書內容共分9章，前兩章分別總結了世界運作管理沿革和中國企業運作管理30年發展歷程，第3章提出了適應制運作管理的思想並系統陳述了適應制運作管理的框架，後續章節分別就運作管理各環節的管理問題結合中國企業的案例分析進行了深入研讨。全書緊緊圍繞“適應”二字，通過深入的理論分析和豐富的企業案例展示了中國企業運作管理的成功之道。